Понедельник, 21.08.2017, 07:34Главная | Регистрация | Вход

Меню сайта

Форма входа

Корзина

Ваша корзина пуста

Календарь

«  Август 2017  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031

Архив записей

Наш опрос

Оцените мой сайт
Всего ответов: 656

Друзья сайта

Место свободно Если хотите чтобы мы поставили
ваш баннер обращаться в личку!
Russkiy magazin
NamuradaN
kizlyarextreme
brisa
elbrusoid
alazani
zolotih del masterica
OOO PP Kizlyar
hpa-shop
Dagestan_Kubachi
Souvenir weapon
VAYNAG
My handmade knives
BIVNI
Imperiya Nozhey
Vse mirniy portal
Чеченский Все мирный портал

Статистика


» Зарег. на сайте
Всего: 459
Новых за месяц: 0
Новых за неделю: 0
Новых вчера: 0
Новых сегодня: 0
» Из них
Администраторов: 5
Модераторов: 2
Проверенных: 5
Обычных юзеров: 142
» Из них
Парней: 425
Девушек: 34

счетчик посещений
Besucherzahler femmes russes a marier
счетчик посещений

Поиск

Как сделать целиковый нож
Как сделать целиковый нож

Записки Serjanta-10 Пластинчатый монтаж


Итак, отмечаем маленький юбилей . По настойчивым просьбам камрадов вернулся к ножам. Давно ничего не писал, занят был очень, работы навалили. Но всё же и это кончилось.
Продолжаем разговор на приятные, для маньяческого уха, темы. Сподвигли подвижники на дела праведные, да богоугодные, о чём это я а ладно впал я в творческий поиск да и сподобился:

Поддавшись на рекламные зазывания и цены (от бесовска сила, а! не устоял, каюсь ), соблазнился и купил себе в мастерскую ленто-шлифовальный станок. Как же его неудобно тащить было на горбу из магазина. Здоровый, неудобный и тяжёлый. Называется Кратон WMS-5-02, основные характеристики станка:

500 Ватт мощности,
частота вращения шпинделя 2400/мин,
скорость движения ленты 456м/мин,
лента 910х100мм,
диаметр диска 152мм,
диапазон угла наклона рабочего стола 0-45 градусов,
габариты упаковки 620х320х370мм,
вес 22кг.

click for enlarge 422 X 450 26,2 Kb picture

А к нему, несколько шлифовальных лент , от известной фирмы 3М. Но раз купил технику, надо её попробовать в деле.
Первое что пришло на ум это сделать клинок с плоскими спусками, так как я до этого я проводил шлифовальные работы на точиле и делал вогнутые спуски. Окончательно отделывая спуски на большом контактном ролике гриндера.
Порывшись по запасам материалов для изготовления ножей, нашёл толстый кусок от широкой механической пилы, целых 2,3 мм, марка стали Р3М3Ф2. Подробнее об быстрорезах, к которым относиться эта сталь, можно прочитать в предыдущих записках, под номером 6.
Кусок стали был достаточно длинный и делать из него клинок для всадного монтажа, я посчитал излишней тратой материала. В утиль уходил весьма значительный кусок. Подумав немного, решил сделать целиковый нож с пластинчатым монтажом рукоятки. Посидел, порисовал, получился вот такой простенький ножик.

click for enlarge 982 X 748 193,0 Kb picture

На рукоятку решил поставить карельскую берёзу, которая в виде паркетины уже давно дожидалась своего часа. Эскиз ножа был прорисован в масштабе 1:1 и в деталях, что видно хорошо на рисунке выше.
Дальше процесс изготовления пошёл достаточно быстро, о чём сейчас и расскажу.

Сняв копию с рисунка, я вырезал ножницами из листа бумаги шаблон ножа и с помощью маркера перенёс на металлическую заготовку основные линии. Собственно всё видно на фото ниже:

click for enlarge 1000 X 750 188,7 Kb picture

Вырезал по контуру заготовку. Для этого использовал болгарку с отрезным тонким диском, аккуратно отрезая лишнее и электроточило, с помощью которого силуэт ножа был выведен согласно рисунку. Специально обращаю внимание на тот факт что, клинок вырезан только там где рукоятка и где будут спуски и рукоятка. Обух клинка остался без обработки. Это сделано для того, чтобы при последующей обработке было легче шлифовать спуски без боязни завалить грани ближе к кончику клинка.

click for enlarge 1000 X 750 205,9 Kb picture

Намечаем всё с помощью того же маркера границы будущих спусков. С помощью болгарки с толстым, шлифовальным диском примерно 7 мм толщиной (от фирмы Макита, рекомендую, очень качественный абразив), я содрал предварительные спуски. Заготовку предварительно надёжно закрепил в слесарных тисках. Тут следует немного подробней остановиться, как это было сделано. Если вы хоть раз работали с болгаркой, то процесс не покажется вам сложным. При работе с болгаркой необходимо использовать защиту глаз и рук (маску и перчатки), технику безопасности соблюдать неукоснительно!
Закрепив горизонтально заготовку с помощью струбцин к прямоугольной трубе зажатой в тиски, цилиндрической поверхностью шлифовального диска я начал аккуратно шлифовать металл, водя диском по заготовку вправо влево, примерно на длине 20 мм. Иногда останавливался и поливал водой горячий металл, нагрев определяется по образующимся цветам побежалости на поверхности металла. Глубину шлифования легко контролировал визуально. Вот такими небольшими участками и удалось полностью содрать ненужный металл. Диск болгарки старался держать всегда перпендикулярно линии режущей кромки. Таким образом, за короткий промежуток времени, порядка 10-15 минут, удалось снять весь ненужный на спусках металл. Стачивать металл до того как почти готово, до состояния небольшой доработати поверхностей... не сложно.
водить камнем только так как показано на рисунке! иначе камушек может сломаться и нанесёт серьёзные травмы!!!
СОБЛЮДАТЬ ТБ ОБЯЗАТЕЛЬНО!!!

click for enlarge 357 X 659 27,6 Kb picture

Объяснение несколько туманное и короткое, но просто попробуйте, на каком-нибудь куске металла, процесс будет сразу понятен. Так как спуски предварительные, особого качества добиваться не следует, следует только убрать основную массу металла, вывести согласно проекту красивые спуски можно и позже, на точиле или на ленто-шлифовальном станке, что я и сделал. Смотрим фото:

click for enlarge 1000 X 750 203,1 Kb picture
click for enlarge 1000 X 750 240,2 Kb picture

*****
Перевернув заготовку на другую сторону, содрал предварительные спуски и на другой стороне клинка:

click for enlarge 1000 X 750 235,4 Kb picture

Вот тут, уже предстояла работа более ответственная, но приятная, вывод спусков симметрично, с двух сторон клинка. Очень аккуратно, едва касаясь ленты, а потом, окончательно прижимая клинок к абразиву, начал шлифовать уже чётко обозначенные спуски. При нагреве от резания металла пальцы рук начинает жечь и вот это именно тот момент, когда и следует охладить металл в рядом стоящей со станком ёмкостью с водой. Особо ловить угол наклона клинка к ленте не приходилось, так как спуски сами себя направляли к плоскости, по которой скользила абразивная лента.
Сменив несколько номеров абразивной ленты, от очень грубой до мелкой, получил вот такую красоту. Вы, конечно, скажете, что лучше отполировать спуски и плоскости, но у меня не стояло такой задачи, я просто хотел сделать нож с пластинчатым монтажом и отрабатывал технологию производства. Наведение особой красоты на ноже не входило в мои планы.
Далее, достав из ящика бумажный шаблон, я перенёс окончательно рисунок ножа и срезал лишний металл с обуха и рукояти ножа. Отшлифовал на точиле согласно шаблону и убрал заусенцы. Мелкой лентой отшлифовал риски оставшиеся от крупного абразива, в итоге получилось вот это:

click for enlarge 1000 X 750 200,7 Kb picture

Достав из запасов сверло по бетону диаметром 5 мм , с твердосплавным наконечником, заточил его на точиле и зажав его в сверлильный станок просверлил отверстия в рукоятке(это можно сделать электродрелью, но только хорошо закрепив заготовку). Сверло пришлось перетачивать раза 4, но как видно, желаемый результат в виде отличных круглых отверстий я получил. Смотрим на фото:

click for enlarge 800 X 600 146,7 Kb picture

Сняв вторую бумажную копию с эскиза ножа, я вырезал шаблоны для изготовления накладных пластин рукоятки.
Перенёс силуэт на дерево и, выпилив пластинки обычным лобзиком, не забывая сделать припуск на обработку и подгонку, получил замечательные заготовки. Всё на том же ленто-шлифовальном станке, убрал лишнюю древесину, выведя идеальные плоскости, которые будут прилегать к металлу рукоятки ножа.


click for enlarge 800 X 600 148,3 Kb picture

Срезав излишки древесины ножом, предварительно разметив необходимую толщину деревянных пластин и отшлифовав в размер, получил две одинаковые по толщине плашки. На фото видна предварительная разметка плашек:

click for enlarge 800 X 600 145,3 Kb picture

В конечном итоге, после шлифовке на станке получились вот такие плашки, на фото также видна разметка, где будут отверстия под штифты:

click for enlarge 800 X 600 130,1 Kb picture

В размеченных карандашом местах я просверлил отверстия глубиной 3 мм, диаметром 5 мм . В эти отверстия я вставил небольшие обрезки от обычных стальных резьбовых шпилек М5. Шпильки нашёл в запасах крепежа.

click for enlarge 1000 X 750 199,0 Kb picture

На супер-клей от фирмы Henkel вклеил шпильки в древесину, по одной в каждую плашку. Клей очень качественный, хорошо клеит различные материалы, очень крепкий.
Шпильки вклеены в дерево, с определённой целью: сделать симметричными передние скосы рукояток. Эти штифты не дадут смещаться половинкам рукоятки относительно друг друга при обработке.
Если сверловка отверстий произведена правильно и точно, то штифты сядут ровно в предназначенные для них отверстия и вся конструкция в сборе не будет люфтить. После того как клей высох, сложенные в месте плашки были зажаты в тиски и напильником и наждачной бумагой были обработаны до полной симметрии передних кромок. Смотрим на фото:

click for enlarge 800 X 600 157,6 Kb picture
click for enlarge 800 X 600 160,0 Kb picture

Дальнейшая работа над ножом происходила следующим образом. Готовые половинки были насажены на клинок, сжаты струбцинами через прокладки, для того, чтобы не портить дерево. На ленто-шлифовальном станке, что упомянут в самом начале, накладки были подогнаны согласно силуэту рукоятки ножа.

click for enlarge 800 X 600 178,4 Kb picture
click for enlarge 1000 X 750 230,5 Kb picture
click for enlarge 1000 X 700 237,9 Kb picture

После этого настал черёд вернуться к клинку. На даче, разведя костёр для очередных шашлыков, воспользовался моментом и заворонил клинок в машинном масле. Сделано это было самым примитивным способом, а именно, нагревом клинка примерно до 300 градусов и охлаждение в масле.
Контроль температуры осуществлял, капая каплей масла на горячую сталь. Как масло начинало вспыхивать, значит, набрана необходимая температура. Нагрел клинок, охладил в масле. Вот и вся технология. Просто и надёжно. Если не понравился результат можно ещё раз повторить опыт. Сталь покрылась тёмной оксидной плёнкой. Немного цветной, но это не главное и даже красивее. Покрытие очень прочное, и выглядит очень пристойно. Бояться отпустить или отжечь сталь не нужно, сталь Р3М3Ф2 является быстрорежущей и ей не страшны нагревы даже до красна.

click for enlarge 1000 X 742 154,5 Kb picture

Настал черёд облагородить и придать окончательную форму плашкам. Периодически собирая вместе клинок и накладки, была изготовлена удобная рукоятка. Сняты радиуса и фаски, аккуратно зашлифованы наждачной бумагой. Осталось просверлить отверстия под донца гильз от патрона 7,62х39, коих набрал с очередного выезда на стрельбище. Отрезал лишнее болгаркой, слегка подработал напильником и получились замечательные украшения для рукоятки, ничем не хуже классических пинов из цветного металла.
click for enlarge 800 X 600 145,8 Kb picture

click for enlarge 1000 X 750 214,9 Kb picture

Настал черёд облагородить и придать окончательную форму плашкам. Периодически собирая вместе клинок и накладки, была изготовлена удобная рукоятка. Сняты радиуса и фаски, аккуратно зашлифованы наждачной бумагой. Осталось просверлить отверстия под донца гильз от патрона 7,62х39, коих набрал с очередного выезда на стрельбище. Отрезал лишнее болгаркой, слегка подработал напильником и получились замечательные украшения для рукоятки, ничем не хуже классических пинов из цветного металла.

Подобрал сверло подходящего диаметра, просверлил отверстия в накладках и вклеил донца гильз, предварительно обезжирив внутренние поверхности ацетоном, на клей <Поксипол>. Накладки, со стороны прилегания к клинку, изрезал ножом в виде сетки, для большей площади контакта клея с древесиной, а на клинке потёр крупной наждачной бумагой, сняв до белого металла воронение. Выступивший клей аккуратно удалил чистой тряпочкой смоченной в ацетоне.

Склеил все детали вместе <Поксиполом>, (тот что прозрачый) и зажал через прокладки в тиски для просушки. После высыхания клея убрал потёки и окончательно отполировал дерево. Пропитал рукоятку льняным маслом в вакууме, подробности этого метода можно прочитать в записках под номером 3.

Получился вот такой простой и элегантный нож, длиной 230 мм, длина клинка 110 мм. Толщина клинка как указано выше 2,3 мм, толщина рукоятки 18 мм. Плоские спуски, заточка клин с подводом.
Если не пытаться метать нож, бросать на твердую поверхность типа бетона и асфальта, то плашки рукоятки отломать от металла очень сложно, клей держит очень хорошо. Пластинчатый монтаж всё-таки плохо переносит ударные нагрузки, как собственно и любой другой монтаж рукояти.

Для чего предназначен нож? Скорее по хозяйству будет использоваться, резать продукты, ходить с ним за грибами, и прочие житейские нужды выполнять таким клинком будет удобно. Точить нож удобней всего алмазным бруском, в связи с большой твердостью клинка, за 62 ед. по Роквеллу.
Вот что получилось в итоге:

В дополнение хотелось бы отметить несколько моментов. Данная технология подходит не только для ножей с пластинчатым монтажом рукояти, но и для метательных ножей. Остановиться в изготовлении метельного ножа следует на пункте снятия спусков и выведения окончательного силуэта ножа. Обработать кромки и метательный нож готов. Для облегчения поисков нож желательно покрасить в яркий цвет(при неудачных бросках нож всё-таки может улететь и яркий нож искать проще) из того же баллончика , не забыв предварительно обезжирить металл.
Материалы для приложения своих творческих поисков, как уже успели заметить, купить, найти или ещё как-то раздобыть не сложно. Коль есть вопросы, задавайте, отвечу по мере сил и возможностей.

За сим заканчиваю, ваш SerjantЪ (с)
год 2008 от Рождества Христова, сентябрь месяц.

Copyright MyCorp © 2017 |