NamuradaN

Складной нож из напильника

Сегодня рассмотрим статью, написанную Cardoso5fr. В ней он рассказывает, как сделать складной нож из напильника. Как и в предыдущих статьях, я сначала размещаю информацию о материале вообще, т.е. в данном случае о напильниках.

Материал ниже взят с http://ru.wikipedia.org и http://www.tdhiz.ru.

Напильник - режущий инструмент для обработки материалов методом послойного срезания (опиливания). Представляет собой стальную полосу (полотно), на рабочих поверхностях которой создана "насечка” — режущие элементы (острые зубья). На конусообразном хвостовике напильника закреплена ручка.

В словаре Даля встречаются термины «терпуг» и «дерун» для рашпиля; «сличной» для личного напильника. Кстати, в украинском языке любой напильник - это «терпуг».

• брусовки (4 - 5 насечек/см);
• драчёвые (4 1/2 - 12 насечек/см);
• личнЫе (13 - 26 насечек/см);
• бархатные (45 - 80 насечек/см).

По характеру насечка подразделяется на:

• простую (одинарную) — применяется для цветных металлов;
• крестовую — для стали, чугуна и бронзы;
• фрезерованную (дуговую) — для цветных металлов и дерева;
• рашпильную (точечную) — для дерева, кожи, резины. Рашпиль — имеет насечку в виде маленьких заусенцев, расположенных отдельно друг от друга. По-видимому, это самый древний вариант напильника. Его несложно изготовить в кустарных условиях, используя небольшое 3-гранное зубило.

Срок службы инструмента зависит от марки стали, качества насечки и термической обработки.

Сталь
Для производства отечественных напильников применяют две группы инструментальных сталей:

• нелегированные улучшенные У10А — У13А;
• легированные хромистые стали ШХ15 и 13Х, позволяющие получить высококачественный инструмент с твердостью поверхности от 64 до 66 HRc.

На гладкой части напильника должны быть четко нанесены товарный знак предприятия-изготовителя и марка стали 13Х (другие марки стали российские производители не обозначают).

ОСОБЕННОСТИ и МАТЕРИАЛЫ

Материал взят с http://www.britishblades.com и разбит на части для быстрой загрузки и лёгкого восприятия. Автор Cardoso5fr.
Вольный перевод с английского mr.Rico

Забегая вперёд: вот такой нож мы сделаем.

Металл напильника очень твёрдый, поэтому для последующей обработки, нам потребуется его "отжечь":

Отожгите полотно напильника термообработкой. Для этого нагрейте его до цвета красной вишни или до того момента, когда магнит не будет более притягивать сталь.
Очень медленно охладите.

В процессе изготовления будет нужен некоторый инструмент. При работе с ним соблюдайте технику безопасности. Обязательно помните о других людях. Одевайте спецодежду. Я использую: перчатки, маску, защитные очки, технический фартук. Ответственность за возможные травмы при повторении описанного опыта лежит полностью на Вас.

Итак, нам потребуются:

Инструменты:

• прямошлифовальная машина (дремель) с наждачным барабаном, полирующая насадка и паста;
• напильник или, ещё лучше, - наждак;
• молоток;
• карандаш;
• ножовка;
• дрель, 1 сверло 2 мм и 1 на 3мм;
• наждачная бумага 40, 80, 120, 240, 400, 600. Можно использовать и другой абразив, что у вас есть;
• источник теплоты (паяльная лампа, костёр, муфельная печь) для термообработки;

(Прим: "...совсем недавно в мире инструмента появилось и активно продвигается новое название инструмента дремель. ДРЕМЕЛЬ это БРЕНД, торговая марка под которой выпускаются прямошлифовальные машины и аксессуары к ним. Производители прямошлифовальных машин: Dremel, Kinzo, Ferm итд. Производители DREMEL только сам DREMEL и ни что другое. Все остальное это АНАЛОГ дремеля..." Взято с http://www.kinzo.ru)

Расходные материалы:

• 1 полотно напильника, из которого будем делать нож (уже отожгли);
• 1 металлический стержень;
• 2 медных стержня 3 мм диаметр под расклёпку;
• 1 кусок дерева 3-5 мм толщиной, 2 см высотой и 2,5 размера лезвия длиной;
• 1 кусок древесины толщиной лезвия и половины лезвия;
• 1 литр дешёвого машинного масла;

Просверлите пятку лезвия для будущего штыря-упора. Здесь это 2 мм отверстие. Обязательно сохраните хотя бы 1 мм клинка за отверстием.

Сделайте рядом с будущей пятой ножа углубление такой формы, как показано. А так же, не забудьте, сделать плавный переход от обуха к острию. Просверлите отверстие 3 мм для центрального штифта. Центр будет находиться на расстоянии 1/3 от низа (лезвия).

Сделайте сверлом углубление на пяте ножа, как показано. В дальнейшем, по нему будем ориентироваться:

где заканчивается пята клиента и где будет начинаться режущая кромка. Воспользуйтесь 3 мм сверлом.

Сделайте спуски жестким напильником (наждаком), доработайте наждачной бумагой. Клинок зафиксируйте. Добивайтесь совершенных спусков, симметричных на каждой стороне лезвия.

Закаливание. Трижды нагрейте металл до цвета красной вишни и остудите до комнатной температуры (очень медленно). После этого как можно сильнее разогрейте металл, и как только он перестанет притягивать магнит, опустите клинок в ёмкость с машинным маслом (масло предварительно разогреть до 60 C).
(Прим: думаю, необязательно трижды нагревать металл перед тем, как разогреть его до максимально возможной температуры. А вот масло обязательно нагрейте. В принципе, можно нагревать его до кипения и не заморчиваться на 60 С.)

Аккуратно попробуйте полотно напильником. Если напильник скользит и не "цепляет" нож - закалка успешно прошла. Если по другому, то повторите процедуру.

Отпуск. Пеките нож (можно в обычной духовке) при 200 C в течении 1 часа. Не забудьте очистить клинок от масла. Запах гари мало кому понравится :))

Подготовка пластины.
Отметьте на деревянной пластине (3-5 мм толщиной) будущую форму рукояти.

Закрепите размеченную пластину струбциной и обрежьте. Сохраните отступ от отметок для обработки наждаком или исправления недочётов.

Две пластины вырезаны. Вы можете видеть третью часть. Это - распорная деталь, и она должна иметь такую же толщину, что и клинок.

Используйте наждачную бумагу по уменьшению зерна. Движения от пятки к острию.
Для зеркальной полировки, воспользуйтесь пастой ГОИ, нанесённой на брусок, обитый кожей.

Сделаем отверстие в деревянной пластине. Для этого, поместите на неё клинок, и наметьте место. Воспользуйтесь 3 мм сверлом.

Просверлите два 3 мм отверстия в распорной детали для штырьков. Обточите распорку в соответствии с нижней платиной.

Обточите распорную деталь до толщины клинка.

Придайте всем деталям рукояти эргономичную (удобную) форму. Отшлифуйте внутреннюю поверхность пластин рукояти.

Собираем, но штырьки не расклёпываем.

Поместите упор в отверстие и обрежьте. С каждой стороны должно выступать не менее 2 мм.

В идеале (замеряется при предварительной сборке), длина упора не должна превышать толщину рукояти.

Позиции различных частей:

На рукояти сделайте углубление для упора клинка. Я использовал ребро напильника (на фото слева).

Проверьте, чтобы при выведении клинка, обух был чуть выше рукояти, как на фото.

Тогда при работе ножом, клинок сам "просядет" в рукоять, как надо. В крайнем случае,

вы всегда успеете углубить выемку для упора клинка .

(Прим: до этого момента клинок собирался без расклёпывания!)

Ошкурьте рукоять по принципу аналогичному шлифовке клинка: от большей зернистости к меньшей.

Итак, у нас есть следующие части для сборки:
1 металлический штырёк, 2 медных, 2 кольца, распорная деталь, щёчки для рукояти, клинок.

Расклёпывайте под углом в 45 градусов. т.к. вертикальные удары могут исказить внутреннюю вертикаль.

Опустите рукоять в льняное масло на 24-48 часов, чтобы защитить древесину.